1. Pas de parameters van de spuitgieten aan
Injectiesnelheid: als de injectiesnelheid te snel is, kan dit ervoor zorgen dat de materiaalretentietijd te lang is, wat de oppervlakteglan van het product beïnvloedt. Op dit moment moet de injectiesnelheid op de juiste manier worden verminderd. Omgekeerd, als de injectiesnelheid te klein is, is het oppervlak van het plastic deel niet dicht genoeg, wat ook zal leiden tot onvoldoende glans. Op dit moment kan de injectiesnelheid op de juiste manier worden verhoogd om de oppervlaktedichtheid en de glans van de plastic onderdelen te verbeteren.
Smelttemperatuur: de te lage smelttemperatuur zal leiden tot een slechte mobiliteit van plastic onderdelen, die van invloed zijn op glans. De smelttemperatuur moet op de juiste manier worden verhoogd om matige vloeibaarheid te garanderen.
Houd druk en vasthoudende tijd: onvoldoende houddruk of te korte houdtijd zal leiden tot een te lage dichtheid van plastic onderdelen, die van invloed zijn op glans. De vasthouddruk moet worden verhoogd en de houdtijd wordt verlengd.
Koeltijd: voor sommige plastic onderdelen met dikke wanden is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat ze volledig zijn afgekoeld. Anders zal het oppervlak van het plastic deel harig zijn, wat resulteert in een afname van glans. Daarom moet het koelsysteem worden geoptimaliseerd om ervoor te zorgen dat de plastic onderdelen een uniform koeleffect krijgen.
Ten tweede, optimaliseer schimmelontwerp en productie
Schimmeltemperatuur: te lage schimmeltemperatuur of te snelle koeling vormt een harde schaal wanneer de smelt wordt gevuld, wat resulteert in verminderde glans. De temperatuur van de schimmeloppervlak moet worden verhoogd, de koelsnelheid moet worden verlaagd of lokale verwarming moet worden gebruikt bij de schimmelpoort.
Afwerking van het schimmeloppervlak: de ruwheid van het schimmeloppervlak heeft direct invloed op de glans van het productoppervlak. De mal moet worden gemaakt van een hoog hardheidsmateriaal en het oppervlak van de mal moet zorgvuldig worden gepolijst om de afwerking te verbeteren.
Schimmeluitlaat: slechte schimmeluitlaat zal te veel gas in de schimmelholte blijven, die de oppervlakte -glans van het product beïnvloeden. Het aantal, de grootte en de positie van uitlaatpoorten moeten redelijkerwijs worden ontworpen om een gladde uitlaat van de mal te garanderen.
Demoughing helling: onjuiste demoughden van de schimmel zal leiden tot slechte demoughing of ongelijke kracht, die de oppervlaktebelasting van het product zullen beïnvloeden. Redelijke demougelijke neiging moet worden ontworpen om de weerstand in het demouning -proces te verminderen.
Ten derde, verbetering van de materiaalkwaliteit
Plastic materialen: ongelijke plastic materialen of die een groot aantal bubbels en onzuiverheden bevatten, zullen leiden tot een slechte oppervlaktebestrijding van spuitgegoten producten. Plastic materialen van goede kwaliteit moeten worden gebruikt en het materiaal moet voldoende worden behandeld om de uniformiteit en zuiverheid te waarborgen.
Additieven: het toevoegen van een geschikte hoeveelheid warmtestabilisator of glansmiddel aan het materiaal kan de glans van het product verbeteren.
Ten vierde, het onderhoud van apparatuur versterken
Reiniging van spuitgietmachines en mallen: regelmatige reiniging en onderhoud van spuitgietmachines en mallen kunnen ervoor zorgen dat apparatuur en vormen zich in een optimale staat bevinden en het verlies van oppervlakteglans door vervuiling verminderen.
Schroefplasticisatie: zorg ervoor dat de kunststof van de schroef voldoende is om de kwaliteitsafwijkingen veroorzaakt door slechte weekmakend te verminderen.
Samenvattend, om het probleem van ongelijke helderheid van spuitgietoppervlak op te lossen, is het noodzakelijk om te beginnen met vele aspecten zoals aanpassing van de spuitgietparameter, optimalisatie van schimmelontwerp, verbetering van de materiaalkwaliteit en onderhoud van apparatuur. De oppervlakteglans en de algehele kwaliteit van spuitgegoten producten kunnen aanzienlijk worden verbeterd door een uitgebreide toepassing.